金隅冀東首條60人的智能化萬噸線——坐在家里上就可以操作的水泥企業
日前，水泥人報道了陜西銅川冀東水泥萬噸線緊張建設的現場。據了解，冀東水泥把國家“一五”期間建設的陜西省耀縣水泥廠舊址的4條水泥生產線遷建到惠塬工業園區，建設一條日產熟料水泥1萬噸的生產線，項目總投資約20億元。預計2021年6月底前建成投產，建成后將是金隅冀東集團首條智能化萬噸示范生產線。屆時將打造國際一流、國內領先、西北首條日產萬噸，超低能耗、超低排放的熟料水泥國家級示范生產線。建成后預計年實現銷售收入14.08億元，稅收2.88億元。這條生產線具有兩個最顯著的特點：一是綠色，綠色體現在它整個的運行指標符合二代水泥指標，比現在的指標優化20%，還體現在協同處置，能夠把城市產生的廢棄物通通入窯燒掉，起到城市凈化器的一個作用，還有一個特點，就是超低排放，它整個的排放指標比現行指標降低70%以上，將來的這個工廠干凈無塵，是花園式工廠。第二個特點是智能化，智能體現在整個專家操作系統，具有自我學習，自我優化和自我完善的職能，智能還體現在通過無人機巡檢，把數據傳遞到中央控制室進行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車，袋裝水泥可以是機器人裝車。智能還體現在通過5G網絡可以實行遠程操控，坐在家里就可以操作水泥企業，整個水泥生產線有60個生產工人就可以運行了。
堯柏建材銅川萬噸線——將代表中國水泥萬噸線最先進的工藝水平
銅川堯柏萬噸線項目是堯柏集團轉型升級、結構調整的關鍵項目，銅川新型綠色建材產業園最重要的子項目，規劃建設西北首條超低排放、智能化水泥熟料生產線，采用第二代新型干法水泥技術以及新工藝、新裝備，項目建成確保各項指標處于國內、國際領先水平。陜西省此前出具的環保批復顯示，這條生產線采用國際最先進的二代智能化新型干法水泥工藝技術，建成后主要污染物排放、綜合能耗等均可下降50%左右，每年可壓減水泥產能150萬噸，且年直接減少煤炭消耗23萬噸左右。
截止目前，堯柏項目樁基工程完成95%，熟料庫環梁和地溝達到正負零，計劃年內主體完工。
該條生產線目前是全球最先進的第二代新型干法水泥生產線，運用工業互聯網及遠程控制系統技術，實現無人工廠和無人車間，全線員工不超過100人。同傳統規模生產線相比，該條生產線員工數量降低50%，人工干預度小于30%，勞動生產率提高2倍。除了操作智能化，項目生產線還十分注重環保。整條生產線采用先進的氮氧化物排放抑制系統，排放低于50毫克，粉塵排放低于10毫克，實現超低排放，建設‘花園式’工廠。同時，我們配套全球最大規模水泥窯協同處置系統，年處置各類危廢、固廢、生活垃圾20萬噸。
全球最大萬噸線裝備全部國產化，主機設備全部是“華新造”
此前，華新與黃石市簽約建立“百年復興基地”，在陽新縣富池鎮建設全球最大的萬噸水泥生產線，做強主業;在開發區建設科技園，延伸上下游產業鏈。根據公司規劃，到2025年，將實現總產值600億元，相當于再造一個華新。新生產線的4個特點：水泥原料的減耗和能源減排是全球同行業最高水平;每天可處理3000噸城市生活垃圾，每年可處理15萬噸工業危廢物，相當于一條生產線為300多萬人的生活服務，還能消化湖北大部分開發區產生的有機廢棄物;生產線裝備全部國產化，主機設備全部是“華新造”;與華為攜手，在全國同行業中率先從工業智能化向數字化轉型。
近年來新投產項目無論是否萬噸線，都在智能化和節能減排上發力。
在建5000t/d水泥生產線，建成投產后可實現8人/班
麗江古城西南水泥日產5000噸熟料水泥生產線項目，將在明年春節前建成投產。在節能方面，項目生產線采用六級低阻預熱器，并建設15兆瓦純低溫余熱發電系統，熱回收效率提高10%以上，較傳統水泥企業能耗利用率提升10%，真正實現能耗高效利用。
據了解，項目將建設一條智能型日產5000噸熟料，采用五六級可切換運行的旋風預熱器帶在線噴騰式分解爐，裝備及技術為目前世界最先進的新型干法水泥智能生產線。西南水泥的這個項目，不是一個簡單的技術改造或者擴能的一個項目，它大量地采用了我們的工業互聯網、人工智能、工業機器人等設施設備。它可以從現在的工業生產線當中每一個班次需要七八十個人在技改之后每一個班次從礦區到產品的裝車整個生產線只需要八到九個工人。
紅獅水泥第一條全智能化生產線,電耗達到了國際領先水平!
永州紅獅水泥紅獅控股集團投建的第一條全智能化生產線。建設過程中，永州紅獅采用了國際上最先進的新型干法工藝，主機選用大型輥壓機，較之其他企業使用管磨、立磨，能節約電能30%。水泥磨選用大型輥壓機，電耗降幅也在20%以上。生產電耗達到了國際領先水平。同時，采用六級旋風預熱器，比同行業廣泛使用的五級旋風預熱，能降低10%的煤耗量。這些先進技術的使用，讓永州紅獅成為了水泥生產行業的技術標桿。在降能耗的同時，永州紅獅致力減排放。累計投資7400多萬元，對生產過程全部配置大型高效除塵設施，窯尾顆粒物排放小于每立方15毫克，氮氧化物、二氧化硫的排放遠遠低于國家限額標準。
配套建成了18兆瓦純低溫余熱發電機組，年發電量達1億度，相當于節約標煤約1.2萬噸。目前，永州紅獅水泥已成為“花園式”工廠，廠區、車間都達到了“星級酒店”的管護效果。
全椒海螺全球第一個實現了水泥生產全過程智能化的工廠
全椒海螺目前全球第一個實現了水泥生產全過程智能化的工廠。生產線以智能生產為核心，以運行、維護保障、智能管理為三大平臺，擁有數字化礦山系統專家優化控制系統、智能質量控制系統、供銷物流信息管理系統、設備管理及輔助巡檢系統、能源管理系統，做到決策智能化、運行自動化、管理可視化、故障預控化、全要素協同化。全椒海螺全流程智能化水泥工廠投運以來，生產人員減少約18%，設備故障停機率降低約20%，生產效率提升超過20%、資源綜合利用率提升約5%，能源消耗下降超過1%、C02減排超過2.5萬噸/年。 經測算，全椒海螺智能工廠投運后，兩條生產線綜合運轉率達94.26%，公司勞動生產率提升19.96%，每年帶來的綜合經濟效益超過2000萬元。
國內首條4500t/d智能生態示范線,遵義賽德日產4500噸水泥熟料生產線
貴州西南水泥旗下遵義賽德水泥有限公司日產4500噸水泥熟料生產線。采用在線監測和控制技術，為國內首條4500t/d智能生態示范線，全廠人員控制在80人以內，熟料標煤耗93.8kg/t，熟料綜合電耗46.6kWh/t，水泥綜合電耗68 kWh/t，粉塵排放低于10mg/Nm3。
世界最低能耗示范線：泰安中日產5000t/d新型干法水泥熟料生產線
泰安中聯智能制造方案由智能礦山、智能物流、智能質控、智能生產、智能巡檢、智能遠程六個方面組成，智能化是助推水泥企業實現節能降耗、設備保障、減員增效、管理提升四大目標實現的最佳途徑。
泰安中聯的智能化生產線已經達到了超低排放標準，企業環境污染物排放低于國家標準限值70%。在能耗方面也步入了行業“領跑者”的行列，早在2018年企業就實現了噸熟料煤耗93.5kg，熟料綜合電耗45度。企業生產線定員僅95人，為中聯水泥熟料全能生產線崗位編制最少的一家單位，其中一線生產人員僅50人。