摘要：隨著水泥行業(yè)技術(shù)的不斷進步和優(yōu)化，近幾年很多水泥企業(yè)都對預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)進行降阻和工藝布置優(yōu)化，從而實現(xiàn)產(chǎn)量的提升和能耗的降低。部分預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的三次風管采用雙進風進入分解爐的進風方式，在生產(chǎn)中存在一定的技術(shù)缺陷，導致預(yù)熱器系統(tǒng)阻力偏大、能耗偏高、產(chǎn)量偏低，增加了企業(yè)運行成本。目前國內(nèi)很多企業(yè)都將三次風管雙進風改為單進風，本文通過分解爐改造實踐應(yīng)用，將三次風管雙進風方式改造為單進風方式，同時結(jié)合分解爐還原脫硝系統(tǒng)將分解爐C4下料管及尾煤管工藝設(shè)備進行合理的布置優(yōu)化后，取得了很好的工藝效果，產(chǎn)生了很好的經(jīng)濟效益，使改造過的熟料生產(chǎn)線能耗明顯下降，熟料產(chǎn)量也有明顯提升。
關(guān)鍵詞：三次風管;脫硝;降阻
0 引言
2021年11月，河南匯金智能裝備有限公司對甘肅某熟料生產(chǎn)線天津院設(shè)計的5000噸生產(chǎn)線和寧夏某熟料生產(chǎn)線南京院設(shè)計的2500噸生產(chǎn)線進行了煙氣脫硝系統(tǒng)改造和三次風管降阻系統(tǒng)優(yōu)化改造。改造后效果較為明顯，三次風管降阻系統(tǒng)優(yōu)化和煙氣脫硝系統(tǒng)改造后氮氧化物控制在320mg/m3以內(nèi)時，噸熟料氨水用量1kg以內(nèi);也可實現(xiàn)氮氧化物可以控制在100mg/m3以內(nèi)，噸熟料氨水用量3.5kg左右，同時C1出口系統(tǒng)壓力明顯下降(見表1、表2)。
1 系統(tǒng)存在的問題
1)三次風管雙進風系統(tǒng)阻力大、能耗高，分支管道因彎頭及長度造成阻力不均勻，不易調(diào)節(jié)三次風閥進行控制，很難確保分支管道入爐場氣流的均衡穩(wěn)定，導致爐場氣流與物煤料混合絮亂，對分解爐錐部煙室的風阻和氣料干擾大;雙進風設(shè)計彎頭角度大，易造成管道積料和磨損，日常檢修、維護成本高。
2)分解爐未建立好三個區(qū)帶(脫氮貧氧區(qū)、富氧區(qū)、分解區(qū))，造成系統(tǒng)能耗高，脫硝效率低。
3)系統(tǒng)翻板閥不靈活，內(nèi)漏風嚴重。
2 改造內(nèi)容
5000噸生產(chǎn)線改造前后
2500噸生產(chǎn)線改造前后
2)采用新型高效窯尾燃燒器。
HJ窯尾強旋流燃燒器
3)使用新型高效翻板閥。
HJ新型翻板閥
3 改造效果
(1)5000噸生產(chǎn)線改造案例：
5000噸生產(chǎn)線改造前后
表1 5000噸生產(chǎn)線技改前后技術(shù)參數(shù)對比
(2)2500噸生產(chǎn)線改造案例：
2500噸生產(chǎn)線改造前后
表2 2500噸生產(chǎn)線技改前后技術(shù)參數(shù)對比
結(jié)束語
1)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)雙進風三次風管改為單進風三次風管，系統(tǒng)阻力低，降低能耗較為明顯。
2)窯尾分解爐煙氣脫硝改造，建立合理的三個區(qū)帶，不僅能明顯降低氨水消耗量，實現(xiàn)NOx小于100mg/m3的超低排放，同時能充分發(fā)揮好分解爐功能，提高煤粉燃盡率和物料分解效率。
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