混凝土作為現(xiàn)代建筑工程中廣泛應(yīng)用的重要材料，其質(zhì)量直接關(guān)系到建筑結(jié)構(gòu)的安全性與耐久性。氣泡是混凝土中常見(jiàn)的現(xiàn)象，一般控制在3%~5%，但氣泡過(guò)多則會(huì)嚴(yán)重?fù)p害混凝土質(zhì)量。本文旨在深入剖析混凝土中氣泡過(guò)多的原因，并結(jié)合實(shí)際案例進(jìn)行詳細(xì)闡釋?zhuān)瑸橛行Э刂苹炷翚馀?、提升混凝土質(zhì)量提供理論與實(shí)踐依據(jù)。通過(guò)對(duì)原材料、配合比設(shè)計(jì)以及施工工藝等多方面因素的研究，提供參考。
一、引言
混凝土由水泥、骨料、水、外加劑和摻合料等多種組分經(jīng)攪拌、澆筑、成型和養(yǎng)護(hù)等工序制成。在這一過(guò)程中，由于各種因素影響，混凝土內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生氣泡。氣泡的存在改變了混凝土內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)，對(duì)其性能產(chǎn)生多方面影響。少量均勻分布的微小氣泡能改善混凝土和易性，提高抗凍性;然而，過(guò)多氣泡尤其是大氣泡的存在，會(huì)顯著降低混凝土強(qiáng)度，增大滲透性，加速鋼筋銹蝕，縮短混凝土結(jié)構(gòu)使用壽命，嚴(yán)重時(shí)甚至威脅建筑結(jié)構(gòu)安全。因此，深入研究混凝土氣泡過(guò)多的成因并采取有效控制措施具有重要現(xiàn)實(shí)意義。
二、混凝土氣泡過(guò)多的原因分析
2.1 原材料因素
2.1.1 水泥
水泥在混凝土中起膠凝作用，其特性對(duì)氣泡產(chǎn)生有重要影響。水泥生產(chǎn)過(guò)程中常使用助磨劑，部分助磨劑含表面活性劑，會(huì)降低水泥顆粒表面張力，使攪拌時(shí)易引入空氣形成氣泡。如某水泥廠生產(chǎn)的水泥，因助磨劑使用不當(dāng)，導(dǎo)致以此水泥配制的混凝土氣泡明顯增多。水泥堿含量過(guò)高，會(huì)使水泥水化反應(yīng)速度加快，生成過(guò)多水化產(chǎn)物，增大混凝土拌合物黏性，阻礙氣泡排出。水泥細(xì)度過(guò)細(xì)，比表面積增大，需水量增加，攪拌時(shí)也易卷入更多空氣，且因水泥顆粒間空隙小，氣泡難以逸出。
2.1.2 外加劑
外加劑在混凝土中用量雖少，但作用顯著。減水劑是常用外加劑之一，部分減水劑(如聚羧酸類(lèi))引氣效果不穩(wěn)定。當(dāng)摻量過(guò)大時(shí)，會(huì)引入大量有害大氣泡，破壞混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)，降低密實(shí)性。某工程使用聚羧酸減水劑時(shí)，因誤將摻量提高，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)大量大氣泡，嚴(yán)重影響混凝土質(zhì)量。此外，劣質(zhì)外加劑成分和質(zhì)量不穩(wěn)定，在混凝土中可能發(fā)生異常反應(yīng)，引入過(guò)量氣泡。特別值得注意的是，當(dāng)外加劑摻量過(guò)高時(shí)，會(huì)極大地改變混凝土拌合物的物理化學(xué)性質(zhì)。例如，一些高效減水劑過(guò)量使用，會(huì)使混凝土漿體表面張力大幅降低，導(dǎo)致在攪拌和運(yùn)輸過(guò)程中大量空氣被卷入，且這些氣泡在后續(xù)工序中難以排出，最終在混凝土內(nèi)部形成眾多有害氣泡。
2.1.3 骨料
骨料是混凝土的骨架，其級(jí)配、針片狀含量及砂率等對(duì)氣泡產(chǎn)生影響較大。骨料級(jí)配不合理，粗骨料過(guò)多、細(xì)骨料偏少，會(huì)使骨料間空隙增大，難以被水泥漿完全填充，形成有利于氣泡存在的自由空隙。例如，某混凝土配合比中，粗骨料粒徑過(guò)大且級(jí)配單一，細(xì)骨料不足，導(dǎo)致混凝土內(nèi)部氣泡增多。骨料中針片狀顆粒含量過(guò)多，會(huì)降低混凝土流動(dòng)性，增加孔隙率，使氣泡更容易形成和留存。砂率對(duì)混凝土和易性及氣泡排出有重要影響。砂率偏低，混凝土黏聚性變差，不利于氣泡排出;砂率過(guò)高，會(huì)增大混凝土黏度，同樣阻礙氣泡上升逸出。
粗細(xì)骨料含泥量也是影響氣泡產(chǎn)生的關(guān)鍵因素。當(dāng)粗細(xì)骨料含泥量大時(shí)，黏土顆粒會(huì)吸附大量的外加劑和水分，降低外加劑的有效濃度，使得混凝土拌合物的工作性能變差。同時(shí)，黏土顆粒表面光滑，與水泥漿體的黏聚力小，在攪拌過(guò)程中容易裹挾空氣形成氣泡。而且，這些氣泡由于被黏土顆粒包圍，穩(wěn)定性增加，在振搗過(guò)程中難以排出，從而導(dǎo)致混凝土內(nèi)部氣泡數(shù)量增多。例如，在某小型建筑工程中，由于使用了含泥量超標(biāo)的河砂和碎石，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)了大量密集的小氣泡，嚴(yán)重影響了混凝土的外觀和強(qiáng)度。
2.1.4 摻合料
粉煤灰、礦粉等摻合料在混凝土中應(yīng)用廣泛。粉煤灰若含有氨氣，在混凝土堿性環(huán)境下會(huì)產(chǎn)生氣體，導(dǎo)致氣泡增多。如某電廠粉煤灰因脫硫工藝問(wèn)題，含有較多氨氣，使用該粉煤灰配制的混凝土在澆筑后出現(xiàn)大量氣泡，體積膨脹。過(guò)量摻合料會(huì)增加混凝土黏度，使氣泡排出困難。單摻粉煤灰時(shí)，摻量過(guò)高易上浮引發(fā)氣泡聚集在模板底部;雙摻礦粉和粉煤灰時(shí)，若礦粉摻量過(guò)多，會(huì)使混凝土引入有效氣體困難，黏度增加，性能變差，氣泡難以排出。
2.2 配合比因素
2.2.1 水膠比
水膠比是影響混凝土性能的關(guān)鍵參數(shù)。水膠比過(guò)大，混凝土拌合物黏稠度降低，在攪拌、振搗過(guò)程中易混入大量空氣，且由于拌合物流動(dòng)性大，氣泡難以在水泥漿中穩(wěn)定停留并上浮排出，最終留在混凝土內(nèi)部形成氣泡。某水工混凝土工程，為追求混凝土流動(dòng)性，將水膠比調(diào)得過(guò)大，澆筑后混凝土內(nèi)部氣泡大量增多，抗?jié)B性明顯下降。
2.2.2 砂率
合理砂率能使混凝土拌合物獲得良好和易性，有利于氣泡排出。砂率過(guò)低，粗骨料間缺少足夠細(xì)骨料填充，空隙率增大，易形成氣泡;砂率過(guò)高，混凝土黏度增大，氣泡在其中運(yùn)動(dòng)阻力增加，難以排出。在某高層住宅混凝土施工中，因砂率調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)大量氣泡，影響了混凝土外觀質(zhì)量。
2.3 施工工藝因素
2.3.1 攪拌與運(yùn)輸
攪拌是使混凝土各組分均勻混合的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。攪拌時(shí)間過(guò)短，原材料未充分拌勻，混凝土內(nèi)部存在不均勻區(qū)域，易裹入空氣形成氣泡;攪拌速度過(guò)快，會(huì)卷入大量空氣，增加氣泡產(chǎn)生幾率。在運(yùn)輸過(guò)程中，若混凝土發(fā)生離析或二次攪拌不當(dāng)，也會(huì)引入額外氣泡。
2.3.2 振搗
振搗的目的是使混凝土密實(shí)，排出內(nèi)部空氣。振搗時(shí)間不足，混凝土中的空氣無(wú)法充分排出就被固定在結(jié)構(gòu)內(nèi);振搗棒插入間距過(guò)大、振搗深度不夠等情況，會(huì)使部分區(qū)域空氣無(wú)法有效排出，最終在混凝土表面形成氣泡。某大型基礎(chǔ)混凝土澆筑工程，由于振搗工人操作不熟練，振搗時(shí)間和振搗范圍不足，混凝土表面出現(xiàn)大量蜂窩麻面，內(nèi)部氣泡含量遠(yuǎn)超標(biāo)準(zhǔn)。
2.3.3 模板
模板表面狀況對(duì)混凝土氣泡排出有重要影響。模板表面不光滑，有油污、銹跡等，會(huì)使混凝土與模板間黏附力發(fā)生變化，氣泡排出受阻，易附著在模板上，最終在混凝土表面留下氣泡痕跡。采用透氣性差的模板，也不利于氣泡排出。某清水混凝土建筑，因模板表面處理不當(dāng)，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)大量氣泡，嚴(yán)重影響了清水混凝土的美觀效果。
三、案例分析
3.1 案例：某商業(yè)建筑混凝土氣泡問(wèn)題
3.1.1 工程概況
某商業(yè)建筑地上 8 層，地下 2 層，采用框架結(jié)構(gòu)?；炷猎O(shè)計(jì)強(qiáng)度等級(jí)為 C30.主體結(jié)構(gòu)混凝土由當(dāng)?shù)匾患翌A(yù)拌混凝土攪拌站供應(yīng)。在混凝土澆筑過(guò)程中，施工人員發(fā)現(xiàn)部分柱、梁混凝土表面出現(xiàn)大量氣泡，且存在部分蜂窩麻面現(xiàn)象，嚴(yán)重影響混凝土外觀質(zhì)量，且對(duì)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度產(chǎn)生擔(dān)憂(yōu)。
3.1.2 原因調(diào)查
原材料檢測(cè)結(jié)果顯示，外加劑聚羧酸減水劑摻量超出設(shè)計(jì)配合比 0.5%，導(dǎo)致混凝土引入大量有害大氣泡。骨料級(jí)配方面，粗骨料中針片狀顆粒含量達(dá) 12%，超出標(biāo)準(zhǔn)要求(不超過(guò) 8%)，降低了混凝土流動(dòng)性，增加了孔隙率，有利于氣泡形成。施工工藝上，振搗過(guò)程中，振搗棒插入深度不足，部分區(qū)域振搗不密實(shí)。
3.1.3 處理措施及效果
調(diào)整外加劑摻量至設(shè)計(jì)配合比要求，更換針片狀顆粒含量合格的粗骨料。加強(qiáng)振搗管理，確保振搗棒插入深度符合要求，振搗密實(shí)。采取這些措施后，混凝土澆筑質(zhì)量明顯提高，氣泡數(shù)量大幅減少，蜂窩麻面現(xiàn)象基本消除，保證混凝土質(zhì)量和耐久性。
四、結(jié)論與建議
4.1 結(jié)論
混凝土氣泡過(guò)多是由原材料、配合比設(shè)計(jì)和施工工藝等多方面因素共同作用的結(jié)果。原材料方面，水泥特性、外加劑質(zhì)量與摻量、骨料級(jí)配及針片狀含量、摻合料質(zhì)量與摻量等均會(huì)影響氣泡產(chǎn)生;配合比中，水灰比和砂率的不合理選擇會(huì)增加氣泡形成和留存的可能性;施工工藝過(guò)程中，攪拌、運(yùn)輸、振搗及模板使用等環(huán)節(jié)操作不當(dāng)，也會(huì)導(dǎo)致混凝土氣泡過(guò)多。通過(guò)對(duì)實(shí)際案例分析可知，準(zhǔn)確找出氣泡過(guò)多的原因并采取針對(duì)性措施，能有效控制混凝土氣泡，提高混凝土質(zhì)量。
4.2 建議
在混凝土生產(chǎn)和施工過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量。選擇質(zhì)量穩(wěn)定、符合標(biāo)準(zhǔn)的水泥，避免使用含堿量過(guò)高或助磨劑不當(dāng)?shù)乃?對(duì)外加劑進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)和試配，精準(zhǔn)控制其摻量;確保骨料級(jí)配合理，針片狀顆粒含量符合要求，同時(shí)嚴(yán)格把控粗細(xì)骨料含泥量;對(duì)摻合料進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，防止含氨等有害物質(zhì)超標(biāo)。優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計(jì)，根據(jù)工程實(shí)際情況，通過(guò)試驗(yàn)確定合理的水灰比和砂率，在滿(mǎn)足混凝土工作性能和強(qiáng)度要求的同時(shí)，盡量減少氣泡產(chǎn)生。加強(qiáng)施工過(guò)程管理，控制攪拌時(shí)間和速度，保證混凝土攪拌均勻;在運(yùn)輸過(guò)程中防止混凝土離析;嚴(yán)格按照規(guī)范要求進(jìn)行振搗，確保振搗時(shí)間、振搗棒插入間距和深度符合標(biāo)準(zhǔn);做好模板表面處理，保證模板表面光滑、拼接嚴(yán)密，必要時(shí)可選用透氣性好的模板。加強(qiáng)對(duì)施工人員的培訓(xùn)，提高其技術(shù)水平和質(zhì)量意識(shí)，確保各項(xiàng)施工操作符合規(guī)范要求，從而有效控制混凝土氣泡，保障混凝土工程質(zhì)量。